2006/9/18　日本のVCM業界の変遷−１

日本のＰＶＣの生産は第二次世界大戦前の日本窒素に始まるが、戦後、多くのメーカーが進出した。

当初は石油化学誕生以前で、製法はカーバイド・アセチレンと塩酸を反応させ、ＶＣＭをつくるものであった。

ＰＶＣの生産が増える中でカーバイドと苛性ソーダに構造的な矛盾が発生した。電力料金のアップによりカーバイドの増設が困難となり、これに代わる炭化水素源が必要となったこと、塩素の需要増でソーダが余剰となり、特に東洋曹達、徳山曹達、旭硝子、宇部曹達（現・セントラル硝子）のア法４社に問題が出てきたことである。

アセチレン法からの転換：
米国では既にエチレンと塩素からＶＣＭを製造するオキシクロリネーション法が採用されていた。

日本では先ず、エチレンからのＥＤＣを原料にＶＣＭを、副生する塩酸をアセチレンと反応させＶＣＭをつくるＥＤＣ法が使われた。

日本ゼオン（高岡）と呉羽化学（錦）はいずれも自社技術を開発し、ナフサからエチレンとアセチレンの混合ガス（ゼオンはこれを分離）からエチレンと塩素、アセチレンと塩素を反応させてＶＣＭを生産した。呉羽はその後、原油の分解ガスも原料とした。

住化はＳＢＡ法を導入してナフサからエチレンとアセチレンを分離し、アセチレンをアクリロニトリル（旧法）とＶＣＭの原料とた。

これらはいずれも採算等の面からその後停止した。

1964年頃から各社のオキシ法への転換が始まった。

アンモニア法か性ソーダの電解法への転換：
1961年11月、通産省は　「アンモニア法か性ソーダの電解法への転換方針」を出し、カーバイド法からの原料転換を奨励するとともに、ア法ソーダの電解法への転換を進めることとし、ア法メーカーのＥＤＣ計画を塩素消化の面から支援することとした。

ア法メーカーはＰＶＣへの進出を希望したが当初はＥＤＣのみを認めることとし、第二期エチレン計画の中で、1964年に東燃石油化学・川崎の誘導品としてセントラル硝子の、出光石油化学・徳山の誘導品として東洋曹達、徳山曹達のＪＶの周南石油化学のＥＤＣ計画がスタート、その後、1967年に旭硝子は旭ペンでＶＣＭに進出した。

PVCの増設に当たっては、第１次から1972年に完成する第５次増設まで、通産省の指導と了承の下で実施された。
ア法４社のＰＶＣ進出はなかなか認められず、徳山曹達は1967年に鉄興社の増設枠を使って鉄興社/ダイセルとのJVのサン・アロー化学を設立して徳山でVCMとＰＶＣを、東洋曹達は1970年に同じく鉄興社の増設枠を使って鉄興社とのJV 四日市鉄興社を設立して四日市でPVCの生産を始めた。
（後、1975年に東洋曹達は鉄興社を吸収合併し、徳山曹達はサン・アロー化学を100%子会社とした。周南石油化学はそれぞれの工場内にEDCを生産するものであったが、1978年に解散した。）
セントラル硝子子会社のセントラル化学は1970年にVCM、74年にPVCの生産を開始した。
旭硝子は73年にPVC生産を開始、ア法4社がすべてPVCに進出した。

ＶＣＭセンター構想：
1966年12月、通産省は「塩化ビニルモノマーセンター構想」を発表した。�@今後のＶＣＭは石油化学方式を採用することとし，カーバイド・アセチレンを原料とする設備はできるだけ早く転換する。�A立地はエチレンセンター隣接地とし，規模は年産１０万トン以上とする、等というものである。

更に1969年3月、通産省は「塩化ビニルモノマー設備増設計画の調整について」を出し、ＶＣＭ専業企業とＰＶＣ企業との共同投資が望ましいとした。

この結果、30万トンエチレンセンターを中心に多くのＶＣＭセンターが出来た。エチレンセンターにとっては、旧法転換によるため需要の裏づけがあること、エチレン消費量が大きいこと（20万トンＶＣＭでエチレン10万トンを消費）から、30万トン構想の実現に大いに役立つものとなった。

塩化ビニルモノマーセンター計画　　単位：千ｔ/年

　注　日信化学は後、信越化学が吸収、群馬化学は電気化学が吸収

幻の常陽モノマー計画：

1973年頃、呉羽化学は1976年以降の次期VCMとして、三菱油化の鹿島コンビナートの第２期計画の一環としての、旭硝子、日本ゼオン、三菱油化との共同事業を検討した。「常陽モノマー」計画と呼ばれた。

　呉羽化学：VCM不足対応
　旭硝子：ＰＰＧのオキシクロリネーション法モノマー工場の操業引受、PVC進出に意欲。
　日本ゼオン：東日本に生産拠点希望。
　三菱油化：エチレン増強

平行してPVCについて、呉羽化学、旭硝子、三菱モンサント化成の共同投資「常陽ポリマー」計画が検討され、呉羽化学の懸濁重合法によることがほぼ決まった。

しかし、その後の石油危機による不況で三菱油化のコンビナート拡張計画がつぶれ、1976年交渉は打ち切られた。
（呉羽は混合ガス法、原油ガス法VCM設備の停止後、旭硝子、住友化学からの購入に切り替えた。）

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各社の動き

　VCM能力（単位：千トン）

各社が撤退する中で、ビニルチェーンの拡大を図る東ソーの大増設が目立つ。

以下に各社の動きを見る。

鹿島塩ビモノマー（三菱化学・鹿島コンビナート）

　1964/8　三菱油化が四日市に次ぐ第２の工場立地として鹿島地区進出を決定
　　　　　　当初エチレン15万トンを計画、これを修正して1966年 年産30万トン計画を通産省に提出
　　　　　　　　ＶＣＭ、食塩電解、塩ビ樹脂およびアンモニアを企業化するために有力企業を誘致

　1968/2　鹿島塩ビモノマー、鹿島電解　設立

　　　　出資比率：

	鹿島電解	鹿島塩ビ
旭硝子	25%	10%
旭電化	23%	5%
信越化学	23%	50%
鐘淵化学	8%	10%
三菱油化	21%	25%

三菱油化はエチレンセンターとして両社に参加

能力：	苛性ソーダ　　年産 264千トン 塩ビモノマー　年産 220千トン
ＶＣＭ引取り：	信越化学（ＰＶＣ　20万トン建設） 鐘淵化学（ＰＶＣ　 5万トン建設） 旭硝子（製造委託）。

　その後、三菱油化と三菱化成（塩ビ生産）の合併で、三菱化学が５万トンのＶＣＭを取得するが、
　2000年に旭硝子とともに放棄。
　現在の能力　600千トン。引取りは信越が492千トン,　カネカが108千トン。 　　

カネカ（高砂）

　1995年10月、塩ビ・ソーダ事業の強化について発表
　　高砂工場を中心に電解−ＶＣＭ−ＰＶＣの一貫製造の優位性を生かし、競争力の強化により単独生き残りを図る。
　　 ＰＶＣ：現状の高砂・大阪・鹿島３工場合計300千トンを年末に370千トンに増強
　　　　　　 将来は高砂・鹿島２工場で450千トン以上の体制へ
　 　ＶＣＭ：高砂のＶＣＭ 470千トンをデボトルキングで年末に 520千トンとする。
　　　　　　 鹿島塩ビモノマーの同社枠を加えると600千トンとなる。（→ 現在 628千トン）
　 　苛性ソーダ：高砂の電解の増強に着手、段階的に合計120千トンの能力増とする。

京葉モノマー、旭ペン　（旭硝子、丸善石油化学エチレンセンター）

　1966年、旭硝子は米ＰＰＧインダストリーズとの50/50ＪＶの旭ペンを設立した。
　ＶＣＭと塩素系溶剤を一貫して生産するもので、設備能力はEDC 250千トン、VCM 50千トン、溶剤が合計730千トン。
　このほか、旭硝子は鹿島塩ビモノマー、千葉塩ビモノマーに参加し、それぞれからVCMを引き取っている。

　1993年、旭硝子は丸善石油化学とのＪＶの京葉モノマーを設立、200千トン能力プラントを建設した。
　工場は1995年春に完成したが、呉羽は同年7月これに参加し、25%の引取権を得た。

	出資比率	引取比率
旭硝子	56.25%	75.00%
丸善石化	18.75%	−
呉羽化学	25.00%	25.00%

　1998年5月、旭硝子は旭ペンの５万トン設備を停止した。

　なお、旭硝子（と三菱化学）は鹿島塩ビモノマーに出資するとともにＶＣＭの引取権をもっていたが、
　2000年3月に引取権を信越化学と鐘淵化学に譲った。

　2003年3月、旭硝子は新中期経営計画「StoG2005」を発表した。
　発表の席で、石津社長は懸案の国内クロール・アルカリ事業の再構築について以下のように述べた。

　　「当社単独でできる施策は完了した」
　　「鹿島地区には大きな問題意識を持っておらず、千葉地区の構造改革が最大のテーマ」
　　「コンビナートの再編動向をにらみながら、ベストなタイミングで取りうる施策を着実に実施する」

　同社では千葉の電解とVCM（京葉モノマー）の停止の方針を決め、関係各社への根回しを始めた。

　しかし、エチレン需要100千トンを失うこととなる丸善石油化学の反対を受け、当面操業を継続することとした。
　その後の中国バブルでVCMの輸出が好調なため、操業を継続している。

　なお、呉羽化学は京葉モノマーからの５万トンのＶＣＭ引き取り枠を保有しているが、大洋塩ビにＰＶＣ事業を譲渡、
　その後製造を停止した。
　このため、錦工場の塩化ビニリデン原料として使用する２−３万トンを除いた分については、
　大洋塩ビの親会社の東ソーに任せることとした。東ソーは大洋塩ビの千葉工場に供給する。

（続く）

2006/9/19　日本のVCM業界の変遷−２

各社の動きの続き

トクヤマ

　ア法転換４社の１社である徳山曹達は当初、先ずＥＤＣ生産が認められた。
　1964年、徳山曹達、東洋曹達は周南石油化学を設立、
　東曹・南陽でＥＤＣとエチレンジアミン、徳曹・徳山でＥＤＣとＰＯを生産した。

　その後、東曹は自社で1966年南陽でオキシ法ＶＣＭを生産、
　1970年に鉄興社とのJV・四日市鉄興社を設立して四日市で鉄興社枠でPVCを生産した。

　徳曹は1966年にダイセル、鉄興社とのＪＶ サン・アロー化学（徳山）を設立し、ＶＣＭとＰＶＣ(鉄興社枠で）を生産した。
　当初、鉄興社 45%/徳山曹達 35%/ダイセル 20%、その後、ダイセルが離脱。

　1975年に東曹は鉄興社を吸収合併し、徳曹はサン・アロー化学を100%子会社とした。
　周南石油化学は1978年に解散した。

　1995年にトクヤマ、サン・アロー化学は新第一塩ビに参加した。
　新第一塩ビでは住化は千葉塩ビモノマー、ゼオンは山陽モノマー、徳曹はサン・アロー化学から
　VCMを持ち込んでいたが、徳曹は1996年12月に公称能力 135千トン設備をS&Bし、300千トン設備を建設した。

山陽モノマー（日本ゼオン、旭化成・水島コンビナート）

　1968年、山陽モノマーが設立され、1970年にゼオン水島工場内に12万トン設備が建設された。

出資比率	日本ゼオン 55%、旭化成 25%、チッソ 20%
原料	塩素　　 ：岡山化成（旭化成 50%、ダイソー 50%） エチレン：山陽石油化学（旭化成）
引取	ゼオン　： 65％ 　ＰＶＣ 旭化成 ：10％ 　　ビニリデン、溶剤（延岡）　　　　　　　　　　　　　　　　　 チッソ　 ：25％ 　　ＰＶＣ

　日本ゼオンは1979年に高岡の混合ガス法（ＧＰＡ）設備を停止している。

　その後、山陽モノマー能力は230千トンに増加した。

　新第一塩ビは1999年5月に、水島のPVCプラントの停止を含む再構築策を発表した。　
　日本ゼオンは旭化成、チッソと交渉し、PVCと同時に2000年3月に山陽モノマーを停止することを決めた。

　　対応として、旭化成は3年間、塩素とエチレンを隣接の三菱化学にパイプで供給し、
　　VCMを生産委託し、チッソ水島（撤退決定で鐘化からPVC製造受託）と旭化成延岡に供給した。

千葉塩ビモノマー（住友化学）　

　当初、住化と電気化学２社ＪＶ・日本塩化ビニールでＶＣＭ 100千トンを生産する計画であった。
　通産省の指導で、千葉地区の３計画（日本塩化ビニール、旭ペンケミカル、日産化学の各10万トン計画）を統合した。

　この結果、 電解〜EDCの日本塩化ビニール（住化/電化）とＶＣＭの千葉塩ビモノマー（住化/電化/旭硝子/日産/チッソ）
　が設立された。

　以後の経過は次の通り。

　1984年に電解のDI法への転換で徳山曹達の技術を導入、徳曹は関東の塩素系製品製造のため、電解に参加した。
　　（電解、EDC、VCMの3社に分離）

　1996年に大洋塩ビが設立され、東ソーは電気化学の工場内にVCMタンクを設置、電化は千葉塩ビからの離脱を要請した。

　交渉の結果、1997年10月に電化は３つのJVからの引取りを中止、98年10月に電解、EDC会社が解散した。
　電化は千葉塩ビモノマーからも離脱、住化と旭硝子は旭硝子のEDCを使って両社枠の生産継続を図った。
　しかし、経済的に成り立たず、同社は99年に解散した。

　新第一塩ビとしてはサン・アローのＳ＆Ｂ後はVCM能力が過大で、徳曹は外販で補っていたため、支障は生じない。

東ソー（四日市、南陽）　

　多くのエチレンセンターの中で、東ソーはエチレンを塩ビ用を中心とするという特異な戦略をとった。
　同社は、港湾設備、自家発電設備といった強力なインフラ基盤を背景に、電解、ＶＣＭ、ＰＶＣ、塩ビ加工へとつながる
　「ビニル・チェーン」を国内を含めたアジア市場に主眼を置いて展開することを決めた。

　同社は1996年の南陽の第二ＶＣＭ（第１期）に始まり1999年まで、南陽と四日市でビニルチェーンに膨大な投資を行った。
　大洋塩ビ設立時には次の構想をたてた。
　　　三井東圧化学は名古屋の電解、大阪の電解とＶＣＭを停止、
　　　電気化学は千葉電解、千葉ＥＤＣ、千葉塩ビモノマーから離脱して、東ソーから購入
　南陽の第二ＶＣＭ（第１期）30万トンは、この構想を前提に建設したもので、その後構想は実現した。

　同社はその後もビニル・イソシアネート・チェーンの拡大を続けた。
　2005年11月、南陽のVCM 400千トンが完成し、VCMの合計能力は1,475千トンとなった。
　なお、2006年4月には同設備を600千トンに増設すると報じられている。

三井化学（大阪）

　1968年に三井化学と東洋高圧、三井泉北石油化学を設立し、1970年に大阪でオキシ法ＶＣＭ，ＰＶＣの生産を開始した。

　（三井化学と東洋高圧は1968年に統合、三井東圧化学となり、1974年に三井泉北石油化学を吸収合併した）

　三井化学は1996年に大洋塩ビ設立に参加、東ソーの構想に乗り、1999年12月に大阪工場の電解（ソーダ70千トン）と
　VCM（109千トン）を停止した。
　東ソーにエチレンを供給し、VCMを製造委託した。

三菱化学→ヴイテック（水島）

　三菱化学の塩ビ事業は、四日市でのMonsant とのＪＶのモンサント化成と、水島での日本カーバイドとのJVの水島有機に始まる。

　両社の事業は最終的に1985年に三菱化成ビニルに統合されたが、三菱化成と三菱油化の統合による三菱化学の設立で、VCM、PVC事業は三菱化学が引き継ぎ、三菱化成ビニルは樹脂加工業となった。

　2000年4月、三菱化学は東亞合成とともにヴイテックを設立、水島の電解〜PVC、四日市のＰＶＣはヴィテックに移った。

　なお、三菱油化と三菱化成（塩ビ生産）の合併で、三菱化学が５万トンのＶＣＭを取得した。
　東亞合成との提携で、これを川崎に持ち込んでPVCにし、関東地区の販売に当てた。
　しかし、2000年に旭硝子とともに引取り権を放棄している。

　ヴイテックは2002年に企業体質強化策を発表した。
　これに基づき、
　2003年3月、セントラル化学からの年間10万トンVCMの引取りを終了
　同年6月、水島のVCM能力を35万トンに引き上げ
　2003年末、電解の増強を行い、EDC自給体制を整えた。

　2005年、同社は水島のVCM能力を40万トンに引き上げた。増産分は中国を中心にアジア市場に輸出する。

セントラル化学（川崎）

　1963年、セントラル硝子（元 宇部曹達）70%/東亜燃料 30% でセントラル化学を設立
　　　翌年、水銀電解及びＥＤＣの製造販売を開始

　（1969年、東亜合成、セントラル硝子、東燃化学が川崎有機を設立）
　（1970年、川崎有機、PVC生産開始）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　1970年、セントラル硝子 60%/東亜燃料 20%/東亞合成 20% に。
　　　　　　ＶＣＭ製造販売開始（VCMは川崎有機へ供給）
　　　　　　
　1974年、ＰＶＣを川崎有機に生産委託し、販売開始
　
　1985年、イオン交換膜電解新設
　　　　　　セントラル硝子74.4%/東燃化学 12.8%/東亞合成 12.8% に。

　2000年、セントラル硝子 87.2%/東燃化学 12.8%

　 *　2000年4月のヴイテック発足に先立ち、川崎有機からセントラル硝子、東燃化学が離脱し、
　　　川崎有機は東亞合成　100%に
　　　（PVCはヴイテックに移管、機能性モノマー専業になるが、2001年 東亞合成が吸収合併）。
　　 これに合わせて東亞合成がセントラル化学から離脱した。

　2002年、セントラル硝子 100%に。
　2003年、ＰＶＣ、ＶＣＭ事業から撤退、4月にセントラル硝子が吸収合併。

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「選択と集中」時代に旭ペン、三井化学、山陽モノマー、千葉塩ビモノマー、セントラル化学の各社が設備を廃棄し、その合計能力は731千トンに及んだ。しかし、他方、ビニルチェーン拡大を図る東ソーが大増設を行い（更に増設も）、その結果、2005年末の能力は97年のそれを上回っている。

VCM能力（単位：千トン）

日本のVCMの需要は図の通りで、2005年末能力3,484千トンに対して、2005年の総需要は2,844千トンである。
そのうち、輸出PVC用が714千トン、VCM輸出が652千トンで、合計1,366千トン、総需要の48%に達する。

PVCもVCMも輸出は中国向けが中心であるが、PVCの膨大な増設が行われ、既に輸出が増大しつつある状況である。また中国でのPVCの新設はカーバイド法が中心である。

このため、PVC、VCMともに、今後の中国向け輸出は減少するものと思われる。

その場合、PVCも含めた再編が必要となる。

東ソーのビニルチェーン構想は成功するのであろうか。筆者の見方はノーである。輸入したナフサ、工業塩を原料にして、汎用品のVCM & PVC と苛性ソーダを輸出するというのは、如何に用役費が安いとはいえ、物価の高い日本でやることではないだろう。

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